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Gasaufbereitung mit ionischen Flüssigkeiten - Aufbau in den letzten Zügen
Gasaufbereitungsanlage mit ionischen Flüssigkeiten in der Technikumshalle der DVGW-Forschungsstelle am Engler-Bunte-Institut
Gasaufbereitungsanlage mit ionischen Flüssigkeiten in der Technikumshalle der DVGW-Forschungsstelle am Engler-Bunte-Institut
Blick in die geöffnete Kolonne. Der Flüssigkeitsverteiler (viereckig) sorgt für eine gleichmäßige Verteilung der Waschflüssigkeit (Ionische Flüssigkeit) über den Kolonnendurchmesser.
Die Füllkörper vor der Befüllung in die Kolonne. Sie vergrößern die Austauschfläche zwischen Flüssigkeit und Gasphase und verbessern so die CO2 Abtrennug.
In der Technikumshalle der DVGW-Forschungsstelle am Engler-Bunte-Institut wurde in den letzten Monaten fleißig geschraubt. Die Gasaufbereitungsanlage mit ionischen Flüssigkeiten ist bald fertig. Die Kolonnen wurden mit Füllkörpern befüllt, die Rohrleitungen verlegt und die Pumpen montiert. Jetzt fehlt nur noch die Elektrik und die Isolierung, dann ist die Anlage bereit in Betrieb genommen zu werden. Im Sommer geht es dann zum Unteren Lindenhof auf die Schwäbische Alb, wo die Anlage in die gesamte probioLNG-Prozesskette integriert wird und im gekoppelten Betrieb von zweistufiger Druckfermentation, Gasaufbereitung und Verflüssigung Bio-LNG produzieren wird.
Exkurs:
Bei der Abkühlung auf bis zu –161,5 °C (Siedepunkt von Methan bei 1,013 bar) können sowohl H2O, CO2 als auch H2S ausfallen, was zu einer Verunreinigung des LNG und zu Schäden am Verflüssiger sowie LNG-Nutzern führen kann. Daher müssen diese Gase vorab nahezu vollständig entfernt werden, sodass die Spezifikationen für Bio-LNG und die des Verflüssigers erfüllt sind.
Dazu wird das CO2 im Biogas mit Hilfe Ionischer Flüssigkeiten (IL) ausgewaschen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Konzepten der Gaswäsche wird bei der Gaswäsche mit ionischen Flüssigkeiten die Waschflüssigkeit durch Druckreduktion regeneriert anstelle von thermischer Energie. Durch den vernachlässigbaren Dampfdruck von IL wird ein Verdunstungsverlust des Lösungsmittels vermieden. Das quasi-isotherme Prozessdesign führt zu einem deutlich reduzierten Energiebedarf.
Damit die Flüssigkeit gleichmäßig durch die Kolonnen läuft werden sogenannte Flüssigkeitsverteiler verwendet. Sie verteilen die Flüssigkeit über den Durchmesser der Kolonnen.
Als Füllkörper in den Kolonnen werden Metallringe verwendet. Diese dienen dazu die Kontaktfläche zwischen Flüssigkeit und Gas zu vergrößern und ermöglichen so, dass mehr gasförmiges CO2 in die Flüssigkeit übergeht, bzw. bei der Regeneration aus der Flüssigkeit entweichen kann.